流程型智能生产侧重生产过程的在线优化和精细化管理，是智能生产的重点发展方向之一。九江石化作为目前全国首批智能生产试点样板企业，从2013年开始建设智能工厂，并构成了可推展的智能工厂应用于框架和建设模板，沦为流程型行业尤其是石化行业智能化改建的样本。在当前我国工业经济效益上行、结构调整和转型升级全面前进的背景下，总结并糅合九江石化的智能生产经验，对推展我国流程型企业由大变为具备最重要意义。
一、九江石化的流程型智能生产模式 （一）建构智能化同步系统，构建管理、生产、操作者协同 九江石化智能工厂整体上分成三个层次：一是管理层。以企业资源计划（ERP）居多，还包括实验室信息管理系统（LIMS）、原油评价系统、计量管理系统、环境监测系统等，主要是对生产中的人、物、数据展开管理。二是生产层。
还包括生产继续执行系统（MES）、生产计划与调度系统、流程模拟系统，并分解企业运营数据库，管理层的原油评价数据、分析数据，以及各项目标在这一层转换成具体操作指令。三是操作者层。还包括产品生命周期（PLM）、装有臵流程仿真（RSIM）、Orion，根据周、日的排产计划，监测生产设备负荷、仪器仪表运营、收集动态数据等。 （二）创建炼化环节生产管控中心，构建连续性生产智能化 流程型生产的工艺过程是倒数展开的，无法中断。
为此，九江石化在生产炼化环节创建了生产管控中心，该中心集生产运营、仅有流程优化、环保监测、DCS掌控、视频监控等多个信息系统于一体。通过应用于先进设备信息、通讯及工程技术，动态汇聚传送生产、安全性、环保、工艺、质量等信息，通过对数据的分析，制订出有精细化的生产决定，整个生产流程仍然局限于单一的生产，而是一个数字化的操作者构建，使用数字化生产管控中心，企业控制率提升10%，数据自动收集亲率多达90%，构建了100%对污染废气的自动监控。
（三）搭起内外协同同步系统，构建数据连续性精准传输 流程型生产要确保生产数据的精确和及时对系统。为此，九江石化通过内外同步系统，构建了中控室与生产现场操作者及时互通。
当数字监控系统找到生产数据信息出现异常，或者在日常检查中找到设备问题时，出外的操作者人员就能及时将出现异常信息通过移动终端对系统到中控室，中控室再行根据整个生产流程的运营参数、设备信息等综合数据做出评判，得出解决方案，并向现场操作者人员收到指令，进而解决问题。该同步系统利用了移动终端设备、数字监控系统等数字化设备。通过内外同步系统，需要大幅提高流程型生产企业的操作者效率，确保生产安全性和设备的平稳运营。
九江石化使用内外同步系统，使操作者稳定亲率提升5.3%，操作者合格率从90.7%提高至100%。 （四）应用于智能仓储系统，构建大宗物料、产品发货无人化 流程型生产企业的产品往往因重量、安全性等因素，比如各种腐蚀性化学品等，对仓储拒绝较高。为此，九江石化利用物联网等技术，竣工了智能化的立体阀门仓库，仓储作业、配货车主效率明显提高。
产品出厂发货构建了铁路装车自动定位、密封灌装、流量远程控制。通过建设智能仓库，构建仓储、配货、灌装、发货流程无人化，既确保了化学物品管控的安全性，也大大提高了仓储管理效率。
通过智能仓库的智能化应用于，工作班组增加13%，人员增加12%，减少了人工成本，确保了生产安全性。 （五）建构协同一体化管控模式，构建各流程环节高效管理 九江石化大力引进ERP、MES、先进设备过程控制等，对管理层、生产层展开信息系统构建，构建了整个生产运营过程的数字化管控，很大地提高了对各项生产指标的预测、预警，以及动态分析与辅助决策能力。通过数字化、自动化、智能化的运营管理模式，生产优化能力由局部优化提高为一体化优化，由月度优化改变为动态在线优化。九江石化通过智能工厂的建设，劳动生产率提升10%以上，2014年总计增效2.2亿元。
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